液压成形技术在汽车制造中有哪些应用优势？

近年来，由于节能化和轻量化的要求，液压成形技术凭借一系列优势在汽车制造中的应用越来越广泛。与普通的加工技术相比，液压成形技术不但能成形复制零件，还能提高零件的质量和寿命，减少工序，降低成本。在汽车轻量化已成为趋势的当下，液压成形技术无疑会发挥重要作用。

液压成形技术根据汽车加工特点，一般可以分为管件液压成形技术和板料液压成形技术。液压成形管件在汽车上的应用有四类：

1、排气系统零件，比如进气支管、排气尾管等。这类异性管如果使用传统的加工方式生产需要更多工序，工序多意味着成本高，还有可能增加额外的重量。而采用液压成形技术的话，可一次成形，节省人力物力；

2、承载零件，比如车架纵梁、后桥车梁等。这类零件对强度和刚度要求高，过去的工艺是采用冲压加焊接的方式来，不仅工作量大，而且还很难保证承载要求的性能均匀性。而液压成形技术则可避免，还能提高疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。

3、发动机及动力系统零件，比如悬架横梁、空心凸轮轴等。为了确保稳定的传递载荷能力，以前主要采用机加工的方式，大部分为实心坯料加工，加大了汽车的重量，与当下轻量化要求相悖。而液压成形技术则可以两者兼得，在保证载荷能力的同时，还能满足轻量化的要求。

4、结构件，比如挡风玻璃支架、空间骨架等。不仅要起到支撑作用，还要尽量减轻汽车重量，采用液压成形技术也可以同时做到。

此外，随着汽车车身覆盖件形状日趋复杂，而且又大量采用铝、镁等新材料，板材液压成形技术相对传统板材成形技术有无法比拟的优势，逐渐引起业界关注。它不仅可以成形形状复制的零件，而且零件精度高，表面光洁。还能减少零件和模具的数量，大幅降低加工成本。

总之，液压成形技术在汽车生产制造中，具有减轻重量、节约材料，提高零件产品质量，减少工序、零件和模具数量，减低生产成本等多项明显优势，在行业中的应用已经较为流行。