内高压成形工艺的关键技术有哪些？

减轻结构重量达到节能减耗是现代先进制造技术发展的趋势之一，而内高压成形是适应这种趋势的一种新制造工艺，是当前汽车轻量化和金属成形等领域的研究热点之一。

内高压成形的基本原理是以管材作为坯料，通过管材内部施加超高压液体和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形为所需要的零件。

相对冲压焊接等传统技术来说，内高压成形技术具有减轻重量、提高质量、降低成本等明显优势，是一种近净成形与绿色制造技术。

内高压成形作为一项高新技术，首先必须建立400MPa甚至更高的压力源；其次，是在如此高压实现密封、第三是保证加内压与轴向进给的匹配关系，内压施加过早容易破裂，施加过晚轴向进给过早则容易产生失稳，若造成死皱则成废品；第四，从设备上必须实现压力与行程的自动控制与实时检测。

内高压成形涉及塑性加工理论、材料成形性能、超高压技术、数控技术、计算机数值模拟、模具等多个领域，受影响的因素很多，技术难度比较高，工艺性也强，所以技术门槛比较高，需要一定的行业技术积累。其中缺陷与控制策略技术、数值模拟技术、摩擦与润滑技术更是内高压成形中的关键技术。

在实际生产中，为避免成形件出现起皱、破裂等缺陷，内压和轴向推力必须合理匹配，不能过大也不能过小。不过由于计算机控制技术和超高压液压技术的应用，使得这种匹配关系达到平衡成为可能。所以载荷的确定极其控制策略就成为内高压成形的关键技术之一。

由于内高压成形技术比较复杂，难道也高，所以为了节省成本提高效率，往往在成形之前进行计算机有限元数值模拟成为主要选择之一。通过模拟可以发现可能出现的缺陷以及相应的处理办法。

与其他金属冷加工成形工艺一样，摩擦条件直接影响到内高压成形时管坯材料的变形。在模具与零件有相对运动的部位使用润滑剂，不仅可以有效地减小模具的磨损，提高模具的使用寿命，更为重要的是它是保证获得良好工件的关键技术环节之一，所以也是内高压成形技术的关键技术之一。

随着我国工业的快速发展，对内高压成形产品的需要越来越大，也将推动内高压成形技术和设备的快速发展。