铝合金车身的激光焊接工艺

但是，铝和铝合金仍具有一些棘手的属性，如果不适当处理就会对焊接造成影响。合金蒸发和凝固温度的广泛范围会导致锁孔不稳定、多孔性、气泡、丧失机械性能以及在焊接冶金中出现各种缺陷，例如热裂纹。熔融铝的高氢解度会导致大量焊缝气孔和气泡。低粘度和高度流动性的熔融铝会造成焊道底的沉降和松垂。最后，铝的高反射性加上高导热性会引起光能量耦合到材料上。虽然上述这些听起来让人很沮丧，但其实激光焊接铝的历史和成功案例恰恰相反。这些棘手的特性以及相关的焊接问题都有明确和证实过的解决方案。下面让我们简要了解一下最常见的五个问题，机制以及控制措施。

热裂纹或者焊接凝固裂纹是凝固压力作用于微观结构的结果，铝的高热扩散性和导热性会加剧这些裂纹。通常利用合适的填充焊丝或镶嵌填充箔材料来改变焊接性能和避免裂纹敏感峰值就能够避免热裂纹敏感性（见图1）。例如，要获得良好可焊性，添加硅和镁的典型值分别为大于2-3%和大于3-4%。在2000系和6000系铝合金中这些合金的典型范围为0.4-1.6%，意味着在大多数情况下这些合金需要填料从而实现无裂纹焊接。

熔融铝中的氢溶解度会造成很多气孔。氢事实上是一种含量极为丰富的元素，尤其是在制造加工环境中，因为它在水、润滑油和空气中都存在。上面的问题在于氢已经溶解在了熔融铝中，但在固态铝中几乎不会溶解。在凝固后， 焊接熔池中的氢不是被困在焊接中成为气孔，就是释气形成气泡。幸运的是， 针对此的预防措施并不复杂：

保持材料的清洁和干燥，包括填充焊丝和铝箔；
避免会造成零件或填充材料冷缩的温差（例如从存储区域转到生产区域）；
清理焊接点，需要的话去除“多孔”氧化物；
使用保护气体。

不稳定的合金元素，如锌、镁和锂也会导致气孔和气泡。这些元素蒸发， 通过锁眼跑出来，并将熔融物带了出来，留下焊接空洞和污渍的轨迹。这一问题的解决方案也是直截了当的：仅需提供一条足够大的通道（例如，大型聚焦光斑或串联聚焦光斑）或给气化物提供足够长的时间（降低焊接速度）来排气，就不会造成损害。

焊道底沉降发生在6mm或更厚的贯穿焊接中，尽管精确的厚度临界值取决于波长、合金类型、功率、速度、光斑直径等。避免沉降最简单的方法是将焊接头水平固定，但是很多情况下这是不切实际或不可能实现的。在使用竖向焊接接头时，可以选择多种策略来避免焊道底在贯穿焊接中沉降（图2）：

使用局部贯穿焊接；
重新设计部件来避免贯穿焊接；
使用焊道底基底材料（例如铜）。

过去铝的高反射性对于激光焊接来说是一个问题。但是，随着高功率、高光束质量的二氧化碳激光器的逐步发展，以及高功率、高亮度固体光纤激光器的出现，将能量耦合至铝上不再成其为问题。这里有一个需要注意的错误观念：现在很多人认为由于固体激光器（如碟片激光器和光纤激光器）的波长较短，被铝吸收得更多，因此就是所有应用的最佳选择。事实并非这样，对于厚度约4或5mm的材料来说，波长最好是1μm。但是如果材料厚度是在6mm以上，二氧化碳激光器（10.6μm波长） 更好。虽然确切的物理效果仍存在争议，但是简单的解释是吸收率更高意味着材料的上层部分吸收了更多来自1μm 波长的能量。而使用二氧化碳激光器， 10.6μm的波长能够反射到锁孔，从而更深地穿透材料。

宝马7系轿车车门

激光焊接已应用于汽车业，用以连接如车架、车顶、车门、后备箱、驾驶杆、轮毂和燃油过滤器等多种铝质零部件。一种值得注意的应用是使用激光端接（对接）焊技术焊接宝马7系豪华轿车的铝质车门（图3）。

铝成为宝马设计师们选中的材料，不仅因为其质量轻，而且因为能为将来在更大排量汽车上应用激光焊接铝材获得重要经验。尽管被选中的合金（铝5083）是一种可以自动可焊接的材料，但是制造工程师选择使用端接接头设计和激光焊接，并使用填充焊丝来保持凸缘宽度接近绝对最小值。这让工程师们能够将横截面最大化（图4），从而使用最少的材料来增加断面系数和惯性力矩。

激光焊接车门的断面系数是电阻点焊车门的1.7倍，惯性力矩是2.3 倍，在强度和硬度方面都有了很大的提升。每辆桥车的四扇铝质车门含有长度超过15米的激光焊接缝， 比钢质车门要轻约30%。紧密而更连贯的激光焊接缝还有一个优点在于不需要粘合剂，从而进一步减轻了重量，降低了成本。

制造商们将铝视作其生产应用的理想金属，主要原因在于铝的质量强度比和耐腐蚀性。大多数铝合金是可以熔融焊接的（不管有无填料）， 存在的一些常见的焊接问题也已通过在生产中获得有效的方法得到克服。从二十世纪九十年代开始，多个行业已经在生产中利用激光焊接大量铝和铝合金零部件。宝马7系豪华轿车就是一个很好的例子，而未来的愿景是，激光加工、强度、轻质以及成本等因素都汇合起来，创造一个优雅的解决方案。随着燃油经济性在汽车业的强制执行，汽车的轻量化趋向是无法避免的。铝必定会成为轻量化的重要组成部分，而且由于自身具备的优势和性能，激光焊接也会享有同样的地位。

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