自动化工程师：自动化设备维修思路

如有上位机对下位机的工艺指令控制的设备动作或电压电流等是否有误和设置值有很大关系，是否设置超过范围，是否限定行程，时间过短过长都能影响到。设备已经不光是机器，而是生产中的工具，在其维修中和维修后，不但是能够继续生产，同时也要保证它们的质量和精确度。全员预防维修”是以生产为主体的维修体制，设备是服务于生产，采用预知维修方式能够有效预防故障，减少生产线的停机造成物料停线损失。

因此维修人员应从设备中的被动抢修状态向提前养护及维护迈进，最终达到能够做到全线自动化监控环节。自动化设备运行不仅是生产单方面的停机保修，它更是设备管理者通过各个方面（生产、工艺、品质等部门）的信息合理统一安排工作维修及维护。往往现在讲的维修只是单纯的损坏维修，但是它不应光是维修坏损的，还应该包括对设备的维修管理，如配件包括易损件、标准件、非标准件的计划，对员工使用设备的培训（其包括让其知道机器的工作原理，会开机并正确使用机器，知道报警指示是什么意思并且会直接处理，知道哪些是易损件并且会更换，能够简单处理一些故障现象等）。

提前养护其实不仅是设备二、三级保养，还应该有对于每个环节出现故障频率较高的、活动及动作次数较多的电子、电气等部位的维护，例如：气缸、机械手、电机、线路板；对于机器设备的死角、控制部件和系统、人机交互性操作系统或平台进行跟踪维护和改进，对机器设备的安全性检查（操作安全、电气安全、人机安全）。全线自动系统化监控及检测指对于机器的各个部件进行标准数字化和全线生产运动环节动态跟踪及监视。

例如：对于活动气缸、各种轴承、滑轮、滑块运动频繁且环境不好的可以规定多少次或多少天进行检查更换，各种交互（包括传动、传送）通过各种检测仪器仪表在线及离线检测各关键点采集数据分析设备状态和发生故障的原因。对于一机多通道多控制点的设备应有相应的软件监视和各个通道（控制点）相应正常运转时的参数监控（如电流、电压、时间、动作频率，对于有校准及一定数值标准的要注意时效性和一个统一标准的检测仪或系统等）。现在的生产设备出现越来越多的结构和动作，在其出现故障时通过普通判断（望、闻、问、触等）并不能够快速并准确无误地找到问题点，修好了有时候或多或少是这个问题又反复发作。

因此就要求对其原理动作、结构特点非常熟悉，能够运用各种工具进行辅助检查，准确找出问题点并快速修复，如：机械校准、水平仪、放大镜、电脑、光源、尺等工具做到对其器件元件标准化，进行标识。复杂活动部件有明显的监控及标注，如：电机的正反转，轴承与轴、部件与部件连接的相互位置；多点及多结构的可采集相关数据及其运动频次规律进行分析。加强对设备运行及生产量进行统计从而发现隐患，对于设备状态发现的故障隐患要进行分类记录后随时监测跟踪，在生产中及时发现生产设备突发故障时或按计划停机维修时间，同时集中安排处理所记录的故障隐患，可以节省停机耽误生产的时间。

由于流程式生产线设备多，故障的并行处理具有很大的可行性和必要性。维修设备时应尽量避开生产高峰期，对于要立即停机处理的，要利用生产间隙解决或要求用最短的时间判断问题根源并处理好使其正常运行，如检测电子检测系统中因为某个电路板插件块损坏但是对其进行检查维修需要较长时间影响到生产，这时把这个插件块用新的更换，对于坏的则在线下维修，维修完毕后作为备件待用。对在运行状态发现的故障现象，在不影响生产时的各个方面指标时，可在检修中或一级保养维护在进行处理，对运行状态良好的动化生产线对其停机检修计划及停机时间必须合理安排或者推迟停机检修。

总之，自动化程度越高，则操作越简单，维修越复杂化，对于本身产品质量标准化及一致性要求就越高，同时对设备自动化设备的稳定性要求越来越高。现在在设计设备时采用免维修理念，在其关键部件尽可能地使其一段时间内（运动周期内）不会坏，不要维修，在保证稳定性的同时，各个相应辅助设施（传感器、光控、锁紧部件等）应有合理人性化的位置及维修时所需要的空间。这就使得设备维修要求监控为主体，保养维护为主要任务，维修为辅助，做到定时定量定位使每个环节都能够及时发现问题并解决问题，以减少停线时间。