5000条中国传统制鞋生产线，千亿规模的艰难转身

导语】保守估计，晋江现有 5000 条传统生产线，假设每条改造成本百万元，这个市场可以支撑好几家上市公司，放眼晋江所在的泉州地区，市场更大。在 3C 等领域应用已经成熟的工业机器人，在转向传统劳动密集的制鞋过程中，却面临诸如工艺柔性要求高、成本约束严苛等问题。制鞋的非标性不仅困扰着技术方，也让成本敏感的制鞋企业对自动化望而却步。单点技术突破、逐环节改造，最后扩展至整体生产线的更新升级，成为当前业内比较一致的选择。本地传统文化与科研力量的薄弱也意味着转型升级需要外部力量的激活。

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早上八点半，乘车从晋江市区到陈埭镇，不过 10 分钟。镇上几乎看不到出租车，行人也不多，只见私家车和电动车自由畅行。因为还不到九点以后，许多门面还关着门，绝大部分是鞋材、鞋机生意，偶尔点缀着几家茶叶店。

路边，偶尔看到一座两三层小楼，虽然还挂着某某鞋业、某某餐馆的牌子，但墙体已露出红砖，杂草从砖块缝隙间挺身而出。纠缠不清的电线吊在墙外，远远望去，就像一张巨大的蜘蛛网。

「现在冷清些了，五六年前可不是这样，你要是那个时候来，街上都是人，车根本开不进来。」网约车徐师傅说。他是晋江本地人，今年刚满四十，贷款买了一辆吉利跑滴滴，月入能有一万多。这里也流传着「睡不着的晋江人」、「做梦都想当老板的晋江人」的说法。

陈埭镇是晋江鞋业发源地，这个面积不足 36 平方公里的地方目前登记在册的鞋材公司、制鞋企业，大大小小有 7000 多家，上市公司有 14 家，制鞋已经是一个千亿产业集群。在内地，能上这个规模的产业多半是重工业。

只要是本地人，多少都能说上点儿鞋的事情。大企业壮大后陆续搬离这里，镇上自然冷清些，但在徐师傅眼里，这和莆田也有很大关系，「那边制鞋工艺很先进，也舍得用料，也从这里挖走了师傅。」

一条通向大海的河涌将陈埭镇分成两边，两边居民也多以丁姓。据说，陈埭的丁姓人全都是阿拉伯人的后裔。驱车经过岸边，河涌碧绿，过去那股令人作呕的臭味早已消失。镇上最大的用工市场——西坂招工市场，就在岸边不远处。

六月暑期正值淡季，并不大的简易建筑在零星几家鞋企衬托下，显得格外空旷。贵人鸟、安踏、乔丹的招工板前，偶尔会出现一两个前来问询的人。红纸黄字写就的工资福利，大多超出我的常识范围。比如，辅导工人子女的四点钟学校、节后准时返岗奖励、带工奖，而熟悉的五险一金，却不见于字里行间。

「有保底，一天 130，超过按计件算。」或许是因为用工心切，一位招聘人员不厌其烦地为我作答。所有企业的针车都在招人，针车主要是做什么？「针车工不好做，要扶稳手里的料，让针脚走齐。」

晋江本地人口约 100 多万，外地人口更多，约有 130 多万，主要来自江西、湖北、四川、贵州等中西部地区。他们多为青壮年劳动力，成为晋江本地经济发展的重要力量。从这个角度来看，晋江未来经济增长，也很大程度上取决于外来劳动力的流向变化。不过，抢夺 AI 人才新闻争相出现在各大媒体头条，劳动力人口流动变化却被媒体有意或无意折叠。

以人口输出大省四川为例。近几年跨省流动规模逐渐减少，农民工向省内回流趋势明显。在王化勇（化名）看来，互联网经济比如外卖、网约车虽然转移了一部分外来劳动力，但当下的用工难主要和西部大开发、乡村经济振兴有关。这位土生土长福建人从本省一所重点大学研究生毕业后进入晋江政府部门，从事科技创新工作。

数据显示，2017 年四川省内务工的农民工平均月收入为 3578 元，省外务工农民工平均月收入为 3801 元，收入差距逐渐缩小。留在离家近的地方，既方便照顾家庭，也可节约一部分通信、交通、食宿等费用，「如果晋江本地开 5000，内地开 4000，他们肯定不会来这里。」王化勇说。

尽管大型鞋企开出的最高工资可达 8500，但前提是「旺季、从早工作到晚上十一点半、没有休息，拿到这个数不是没可能。」一位鞋业公司针车部门负责人说，目前针车普工的工资一般 3000 多，技术工人可拿到 5000 左右。

除了招工难，用工难也困扰着企业。今天在安踏做的员工，明天出现在特步，很常见。九零后的管理成本也不低。媒体曾报道一家鞋企仓库突发大火，事故原因是年轻员工违规给电动车电池充电。和七零、八零后不同，九零后普遍讲求个性，权利意识也强，不愿意加班，即使加班也敢要求加班工资。「有时，劳动合同没有解除就离开公司，后续行为会给公司带来风险。」李刚说。年初，他领导的武汉理惠诚机器人公司拿到了安踏的自动化改造订单。

李刚还列举了几个数字，几年前，某大型制鞋企业满岗约需 5.5 万工人，这个数字正在逐年减少，前两年已经少了 1 万多人。「劳动力减少，并非企业为了降本刻意裁员，也不是因为对劳动力需求的增加，而是劳动力数量的绝对下降。」

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一直想做工业机器人的李刚并没有将闽南地区放在行程单第一栏。锁定制鞋之前，他花了三个月考察长三角和珠三角。

在长三角，宁波汽车产业链配套极为完善，后期企业很难有机会。珠三角的 3C 已经比较成熟，随着十多年的技术沉淀，相关企业配套也成长起来。这两个领域不再是技术优劣，而是技术沉淀问题，「他们不是我的机会。」他说。

随后，他将目光投向闽南地区。在此之前，和很多外地人一样，他对福建的印象停留在厦门和福州，甚至不知道泉州这个地方。

费孝通曾在《江村经济》中提到，人口众多、土地有限的国家，重点要放在乡村工业上。「江村经济」在几十年后（1978 年）在与制鞋没有丝毫先天渊源的晋江变为现实，也是偶然因素相互作用的结果。

改革开放，晋江「三闲」启动。闲人（晋江人多地少，劳动力富足，有句顺口溜，打架学陈埭）、闲房和闲钱（本人劳动或经营积累），通过多方筹资办乡镇企业。

这里是著名侨乡，每年回乡探亲的华侨很多，村民很难不注意到他们时髦的衣着与鞋履。制鞋需要的是初级资源，比如劳动力和自然资源（环境牺牲比较大），资金、技术、场地门槛非常低，非常适合作为乡村工业切入点。

据说，当年村民们把侨胞赠送或走私过来的鞋子当样品，进行「反向工程」，1979 年 3 月第一双「晋江鞋」诞生。随后，「前店后家」、「左厂右院」的家庭作坊迅速吸纳资金和劳动力，造就了民营小企业的遍地开花。

92 年邓小平南巡后，海峡两岸经贸合作全面进入新阶段，一种按外贸订单组织生产的 OEM 代工厂模式应运而生，晋江运动鞋开始遍布全球。尽管代工利润逐年下降，众多鞋商代工业务模式延续至今。

有研究发现，制造业的转移从兴起到衰退的时间一般为 26 年到 30 年。最后，通过就地转型并存留下来的原企业数量不到四分之一。

20 世纪 50 年代，日本承接制造业，耐克最早的 Tailwind 跑鞋就是日本制造。70 年代，亚洲四小龙接棒日本承接全球制造业，到了 90 年代，接力棒落在中国手中。从 1979 年开始大规模来料加工来算，2008 年金融危机时，加工装配转移至中国已超过三十年，可能已经到了向内地（比如四川、湖南、河北等）或其他经济较为落后的发展中国家转移，同时选择与自身发展水平相适应的替代产业的时候。

过去十年来，大大小小几千家鞋企在一轮轮残酷的洗牌中逐渐意识到品牌和技术改造的不可回避。部分龙头企业的研发投入占销售收入比重也开始超过 5%。安踏目前大约为 5.7%，2018 年约为 6 亿元。

在接触安踏，匹克，鸿星尔克，特步等一线运动鞋品牌后，李刚发现这些企业有着非常清晰的产业诉求。在 3C 等产业领域应用已经成熟的工业机器人，在转向传统劳动密集的制鞋时，却面临着诸如工艺柔性要求高、成本约束严苛等问题。

不过，和那些资金充足的大型鞋企不同，不少从作坊做到一定规模的制鞋企业，因无力投资技术改造，没有品牌和社会资源能力，要么退出这个行业，要么倒闭。能被同行企业兼并收购，成为产业链上代工厂，还算比较幸运的结果。

「90 年到 2000 年，如果你没有把自己品牌打出来，甚至没有把品牌打响，那么就已经错过了。从那以后只能做代工，就像现在的莆田。」一位业内人士告诉我们，这也是产业固有的规律。

保守估计，晋江现有 5000 条传统生产线，假设每条改造成本百万元，这个市场可以支撑好几家上市公司。晋江所在的泉州拥有 5000 多家鞋企，共 7000 多条传统生产线，目前规模以上企业基本上装备的还是传统生产线，若全面转型升级，有望产生一个新的千亿产值的智能装备产业集群。「未来十年，细分领域的老大才能过得更好。」李刚判断道。

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一双运动鞋的旅行路线大致是这样的：

划料，用所开的模具，借助裁床将整块原材料裁断成大小零配件，并将其配套。比如，将整张材料裁断成各码数的鞋垫；裁切尼龙布、帆布等鞋面所需材料；

针车，将鞋底以外的所有零部件缝纫、组装起来，比如，缝线、订扣、做包等，还包括冲孔和压鞋口。一般情况下，有十几道工序，大概要缝制 20 多个部位。

鞋底：根据鞋底材料需要一次成型还是二次成型不同，工序也有所不同。一次成型的鞋底，通常可见机器将颗粒类材料浆状化后，注射进机器，迅速成型，后续还要打磨，清洗和涂胶。

夹帮成型：利用鞋楦，夹前、中、后帮成型，并将鞋底与鞋面结合起来，其中也包括十几道工序。一双鞋的重点就在这道环节。

有人粗略算过，从材料到最后成品，大约经过十几个大环节，某些环节包括 30 多道工序，将 200 个部件整合在一起，需要检测的参数 160 多个。

去年年底，代工 29 年的李宁回故乡广西投资 4 亿建厂造鞋，消息传开，一些晋江业内人士纷纷表示「无法理解」，道路千万条，偏选了最难最没利润的一条。工厂利润是最低的一级，一双鞋折腾下来也就赚几块钱，制造过程却很麻烦。

鞋面看上去结构简单，很多鞋面其实由几十个不同的部件，加热之后组装而成，技术难度较高，对劳动力要求也很旺盛，几乎成了所有鞋企招工标配, 比如单针、双针、包海绵、系鞋带等。

也有人认为鞋底难度更高，无论是颗粒发泡、还是胶水配置都是化学过程，「比例和火候如果出问题，整个报废。」一位鞋材车间负责人告诉我们。但是，相对鞋面和夹邦成型，鞋底的自动化还算比较高。

无论哪个环节最难办，目前有一点是肯定的，这里看不到摧枯拉朽般的整个生产线自动化。自动化、半自动化都是针对漫长产程中某个非常具体、相对简单的工序。

比如裁断。开模后，工人会将模具放在原料上，推到合适的位置，按下机器开关后，一双一双的鞋垫就在裁床的巨大压力下从铁模具里脱落出来。智能无刀模切割机的出现，至少可以实现三个方面的效率提升：

既然是无刀模，就意味着不用再像以往那样，每个产品都开一个刀模（成本上万元），一年下来能省几十万元；

电脑排版能够将产品尽可能紧凑摆放在一起，避免人工浪费边角料，而且和传统裁断机不同，一次切断面料层数更多但误差为零；

最后，一台无刀模切割系统能够节省 4 个人工。贵人鸟引入这类自动化机器后，裁断环节裁减了 30 多个工人，在这还不算引入新机器后，节省下来工业用地面积。

在针车车间，鞋面需要将 20 多个部位缝制在一起，目前仍然多为人工、半自动化。有了电脑针车和激光机器，过去五六个人的活儿，现在可以由一个人来做：

将设计好的程序输入电脑之后，缝纫机会按照电脑设定的线路进行缝合；激光机自动喷射光束，可以在鞋材上刻出各种复杂图案，既精确又快速，一二十秒即可精确打出数百个孔。

总体而言，目前制鞋自动化刚开启，尚未规模化。而且，「也没受到外部市场足够关注」，这是王化勇的感受。虽然晋江引入了一些知名理工大学的科研平台，也尝试和国内外最领先的机器人公司谈合作，但是，大家普遍感觉独立开发压力大。