高端刀具市场以进口为主

如果以市场份额计算，国产刀具占据了市场主流，约为65%。但在高端刀具领域，进口刀具的地位仍然难以撼动。在市场结构升级的行业背景下，国内领军企业如株钻、成量等均积极向高端转型。而进口刀具到底强在哪里？
　　 主要应用于高精尖行业
　　进口刀具主要应用在以下对刀具的寿命、性能、效率、稳定性等要求较高的行业及企业中。例如，汽车行业。该行业的加工特点：一是大批量、流水线生产，二是加工条件相对比较固定。为了优化生产，提高质量和效率，汽车行业对刀具的加工效率和使用寿命提出了非常苛刻的要求。同时，由于采用流水线作业，为了避免因换刀导致整条生产线的停机、造成巨大的经济损失，所以通常采用强制性的统一换刀的方式。这对刀具质量的稳定性也提出了独一无二的高要求。
　　航空航天业的加工特点：一是加工精度要求高，二是材料难加工。该行业所加工的零部件材料大多为韧性和强度都非常高的高温合金和镍钛合金，使得进口刀具大有用武之地。
　　而在大型涡轮机、汽轮机、发电机及柴油机生产企业，其所要加工的零件大多体积庞大、价值昂贵，在加工时，保证被加工零件的精度和少出废品是至关重要的，所以在这些行业里也经常采用进口刀具。
　　除此之外，还有很多其它行业，如模具行业、军工企业等应用进口刀具也都十分普遍。
　　近年来，在中国市场上活跃着世界五大刀具派系有：山特系、美国系、日本系、以色列系、欧洲系。
　　山特系包括山特维克可乐满、山高、瓦尔特等。山特维克通过资本运作先后拥有了山高、瓦尔特等知名品牌，但在市场运作上，山特仍奉行“多品牌战略”。
　　美国系主要以肯纳为代表。作为全球第二大刀具公司，肯纳在中国的策略上基本属于低调运作，然而在“刀山”上行走的江湖侠客无数，许多都与肯纳有关，这也算是中国刀具行业的黄埔军校。许多后来成名的代理商就是从肯纳出来的人。在中国多年苦心经营的口碑、庞大完善的销售网络已使他们成为在中国仅次于山特维克可乐满之后最有影响力的品牌。
　　日本系包括三菱、住友、东芝等。
　　以精密著称的日本刀具，在中国的代理渠道成熟得有些复杂。有人戏称，任何一个日本刀具通过其代理公司。半年之内就可以覆盖在新疆塔尔干盆地上。欧美公司比较注重直销网络的建设，对于代理商有相互保护的机制。日本公司往往倾向于市场的开拓。有时疏于品牌管理，造成了代理商众多，甚至互相“掐货”。这种局面已经引起了日本供应商的高度重视，加强渠道管理应该是日本系的重要工作之一。
　　以色列系包括伊斯卡、莫格索尔、瓦格丝等。在五大派系中。伊斯卡的上升速度令人“眩晕”。世界范围内以伊斯卡为主体的IMC公司已经成为全球第三大刀具供应商。伊斯卡兼并英格索尔，主要看中了其在重型刀具、汽车工业、模具行业专用刀具的开发能力：收购韩国特固克则标志着其在亚洲的进一步扩张。
　　欧洲系主要以德国为主，包括玛帕、瓦格纳等。
　　 质量品种均有过人之处
　　综观世界五大刀具派系在国内市场的表现，进口优质刀具的优势主要体现在以下几个方面。
　　首先是质量。使用寿命长：即在同样的加工条件下，刀具寿命可提高几倍乃至几十倍，尤其在加工条件恶劣的情况下（如难加工材料的切削、高速切削、干切削以及高精度加工等），进口刀具表现出很高的使用寿命；加工效率高：主要是可以通过大大提高刀具的切削速度，达到提高生产效率的目的；质量稳定性好：即同一规格品种的产品，在相同的加工条件下其刀具寿命大体一致；加工精度高：包括高的加工表面精度以及高的零件产品合格率。
　　其次是品种多样。德国某著名的螺纹加工系列刀具供应商可提供的标准产品的规格和种类达到11万种之多。这里除了刀具的规格、尺寸齐全外，更重要的是其品种的多样性。众所周知，由于客户的加工条件，如机床、卡头、被加工零件材料、润滑条件、被加工零件形状等都是千变万化的，要想用同一把刀具在不同客户不同的加工条件下均达到最佳效果显然是不可能的，这也就是国外厂家生产多品种刀具的根本原因。换句话说，国外厂家采用多品种战略，以寻求在各种不同的加工条件下均能为客户提供最佳的刀具和加工解决方案，从而赢得客户。
　　再其次是应用领先。除了上述产品质量和品种等生产技术的硬件外，国外厂家更是非常重视刀具的应用技术。因为刀具寿命的长短、效率的高低不仅仅取决于刀具本身的质量，更重要的是合理应用，即只有在不同的加工条件下采用不同品种的刀具以及不同的加工参数，才能达到最佳的效果。而知道和了解在何种加工状态下应该采用何种类型的刀具，并将其开发和制造出来并能正确使用，就组成了企业应用技术的核心。刀具应用技术与上文所讲的品种多样性是密切相关的，它与生产技术一起形成刀具产品的两个不可分割的重要方面。
　　遗憾的是，目前国内很多刀具生产厂家对刀具应用技术的认识还不是如此深刻，对刀具试验开发没有引起足够的重视和投入。实际上，应用技术是一个含金量最大的矿藏，开发它，不但可以大大提高企业的核心竞争力，而且可以大大提高产品的质量和降低生产成本。但是，不可否认，先进应用技术的掌握，并非一朝一夕可以完成，它不仅需要大量的人力物力的投入，而且由于新材料、新工艺的不断涌现，还需要坚持不断地开发。