机床设备操作规程中需要注意哪些问题？

机床是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。

现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。下面就为大家介绍一下机床设备的一般操作规程。

一、工作前的设备检查

1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题;

2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、 擦拭干净、上油;

3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录;

4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向等装置应齐全完好;

5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上;

6、检查各刀架应处于非工作位置;

7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好;

8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动(手位)泵打油，查看油窗是否来油;

9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。

二、工作中的注意事项

1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源;

2、按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切(磨)削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用;

3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件;

4、不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等;

5、传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行;

6、应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换;

7、切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车;

8、不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作;

9、液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整;

10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物;

11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁;

12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作;

13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理;

14、不准在机床上焊接和补焊工件。

三、工作后的清理作业

1、将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上;

2、停止机床运转，切断电源、气源;

3、清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养;

4、认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

制定严谨的机床设备操作规程，不仅可以提高工作效率，还能有效的延长设备使用寿命，在机械生产加工过程中一定要严格按照操作规程进行操作，绝对不能出现任何疏忽、纰漏，防止生产事故的发生。