金属铸造常见缺陷产生原因及预防方法有哪些？

气孔：铸件表面或内部存在的孔洞

气孔的形成原因包括模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快;模具排气设计不良，气体不能通畅排出;涂料质量不达标，挥发或分解出气体;模具型腔表面有孔洞或凹坑，导致液体金属注入后在该处的气体迅速膨胀压缩液体金属，形成气孔;模具型腔表面锈蚀，没有清理干净;原材料存放不当，使用前没有经过必要的预热;使用的脱氧剂质量不好、用量不够或者操作方法不当。

防止气孔产生，应该在浇筑前对模具进行充分预热，涂料的粒度不宜太细，透气性要好;浇筑时，采用倾斜浇注方式浇注;原材料应存放在通风干燥处，使用前要预热;选择脱氧效果较好的脱氧剂;浇注温度不宜过高。

缩孔：铸件表面或内部存在的表面粗糙的孔

缩孔的形成原因包括模具工作温度控制不当，没能达到定向凝固的要求;涂料选择不当，对不同部位的涂料层厚度控制不好;铸件在模具中的位置设计不正确;浇冒口设计没有能够起到充分补缩的作用;浇注时的温度不合适，偏高或偏低。

防止缩孔产生，应该使涂料层厚度匀，补涂时不可以形成局部涂料堆积现象;使用局部加热或用绝热材料局部保温的方法提高模具温度;热节处镶铜块，对局部进行激冷;要在模具上设计散热片，或通过水冷加快局部冷却速度，或在模具外喷水喷雾;用可拆激冷块，轮流安放在型腔内，避免在进行连续生产时，激冷块本身冷却不充分;在模具冒口上设计加压装置;浇注系统设计要准确，还要选择适宜的浇注温度。

渣孔：铸件上被熔渣填塞的明孔或暗孔

渣孔的形成原因是由于浇注系统设计、合金熔炼工艺及浇注工艺不正确造成的，模具本身的问题并不会导致铸件产生渣孔，而且使用金属模具是有效避免渣孔产生的方法之一。

防止渣孔产生，应该保证浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网;采用倾斜浇注的方式;还要选择合适的熔剂，严格控制熔剂品质。

裂纹：铸件表面直线或不规则的曲线

裂纹的形成原因主要是由于金属模具本身没有退让性，冷却速度过快，从而造成铸件内应力增大;开型偏早或偏晚;浇注角度偏大或偏小;涂料层太薄;模具型腔本身有裂纹等原因造成的。

防止裂纹产生，应该改善铸件结构的工艺性，采用合适的圆角尺寸，保证铸件壁厚不均匀的部位过渡要均匀;调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到要求的冷却速度，避免形成太大的内应力;应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓慢冷却。

砂眼：铸件表面或内部形成相对规则的孔洞

砂眼的形成原因是由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。砂芯表面之所以会掉落砂粒，是因为砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化;砂芯的尺寸与外模不符，合模时造成挤压，砂芯压碎掉落;模具蘸了有砂子污染的石墨水;浇包与浇道处的砂芯相互摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防止砂眼产生，应该严格按照工艺制作砂芯，保证砂芯的品质;使砂芯尺寸与外模相吻合;对墨水要及时进行清理;下砂芯前要吹干净模具型腔里的砂子;下砂芯前时避免浇包与砂芯发生摩擦。